LED物料显示屏

　　结合搅拌站的生产流程(上料→配料→搅拌→出料)和核心需求(防打错、实时监控、高效协同)，LED 物料显示屏在搅拌站中是 **“可视化管理核心设备”**，主要安装在料仓区域、上料通道、操作控制室等关键位置，通过实时显示物料信息实现人、机、料的协同。

　　核心安装位置及对应功能

　　料仓本体

　　安装形式：单仓独立小型显示屏(尺寸多为 30cm×60cm 或定制，户外高亮款，适配搅拌站粉尘大、强光环境)，部分大型搅拌站采用多仓联动拼接屏。

　　显示内容(实时动态更新)：

　　基础信息：物料名称(如 “P.O42.5 水泥”“中砂”“5-10mm 碎石”“F 类粉煤灰”)、物料规格 / 标号(避免混淆不同标号原料);

　　关键数据：当前料位重量(如 “剩余 25 吨”)、料位百分比(如 “60%”)、料位状态(“正常”“低料位预警”“高料位预警”，对应红 / 黄 / 绿三色提示);

　　联动信息：上料权限(如 “仅允许 XX 供应商车辆上料”)、上次上料时间(如 “2024-05-20 08:30”)、上料司机 / 车辆编号(追溯来源)。

　　核心作用：

　　防打错：司机上料时直观确认料仓对应物料，避免将水泥倒入粉煤灰仓、碎石倒入砂仓等致命错误(传统依赖人工挂牌，易脱落或混淆);

　　防冒仓 / 缺料：高料位时红色闪烁预警，提醒司机停止上料;低料位时黄色预警，通知调度安排补料，避免生产中断。

　　上料通道入口 

　　安装形式：中型显示屏(尺寸 60cm×120cm)，与地磅、上料门禁系统联动。

　　显示内容：

　　待上料任务：当前需上料的料仓编号(如 “3 号仓 - 中砂”)、所需物料规格、计划上料重量(如 “50 吨”);

　　车辆核验信息：已登记的上料车辆编号、司机姓名、物料供应商(与门禁系统联动，未登记车辆不显示权限);

　　操作指引：“请先过磅→扫码开仓→上料完成后复磅” 等流程提示。

　　核心作用：规范上料流程，避免司机误上料、漏过磅，提升上料效率(尤其适配多车辆同时上料的大型搅拌站)。

　　搅拌站操作控制室

　　安装形式：大型拼接屏(尺寸多为 1.2m×2.4m 及以上，室内高清款)，与 PLC 控制系统、料位传感器、门禁系统联动。

　　显示内容(多仓集中监控)：

　　全局料仓状态：所有料仓的物料名称、重量、料位状态(以表格或图标形式展示，一目了然);

　　生产联动数据：当前搅拌主机的生产任务(如 “C30 混凝土”)、各原料消耗速度、料仓预计缺料时间(如 “1 号水泥仓预计 3 小时后缺料”);

　　报警汇总：“低料位”“高料位”“门禁未关闭”“传感器故障” 等报警信息(声光提醒 + 屏幕弹窗);

　　历史数据：近 7 天各料仓上料 / 消耗趋势(辅助库存管理和采购计划)。

　　核心作用：操作员无需现场巡查，即可实时掌握全厂区料仓状态，快速响应异常(如料位报警、错料提示)，联动调整生产计划。

　　4. 出料口 / 运输车辆等候区

　　安装形式：小型高亮屏，与搅拌主机出料系统联动。

　　显示内容：当前出料批次、混凝土标号(如 “C40P8”)、出料重量(如 “每车 12m³”)、运输车辆编号、卸料工地名称。

　　核心作用：避免运输车辆装错标号混凝土，明确运输任务，提升出料与运输的衔接效率。

　　与搅拌站其他系统的联动逻辑

　　LED 物料显示屏并非独立设备，而是搅拌站智能化系统的 “可视化终端”，核心联动关系如下：

　　与料位传感器 / 称重变送器联动：

　　料仓内的称重模块(或雷达料位计)采集实时重量 / 料位数据，通过 PLC 系统传输至显示屏，实现 “数据自动更新”(无需人工录入，避免人为误差);

　　当重量达到预设阈值(如高料位 85%、低料位 20%)，显示屏自动切换颜色并闪烁，同时触发控制室声光报警。

　　与上料门禁系统联动：

　　司机扫码 / 刷卡后，门禁系统验证权限，显示屏同步显示 “权限通过→允许上料”，并高亮对应料仓标识;

　　若司机扫描错误料仓二维码，显示屏显示 “权限不匹配→禁止上料”，门禁无法开启(双重防错)。

　　与生产管理系统(ERP/MES)联动：

　　生产计划下达后，显示屏自动同步需消耗的原料种类和数量，实时更新原料消耗进度;

　　上料完成后，显示屏记录的上料数据自动上传至管理系统，形成 “原料 - 生产 - 成品” 的追溯链条(满足工程质量监理要求)。

　　搅拌站场景的特殊要求

　　环境适应性：

　　亮度：户外款需≥5000cd/㎡(强光下清晰可见)，室内控制室款≥3000cd/㎡;

　　防护等级：≥IP65(防尘、防水溅，应对搅拌站粉尘大、雨天作业场景);

　　材质：外壳采用不锈钢材质(防腐蚀、抗撞击，避免物料掉落损坏)。

　　功能适配性：

　　数据更新速度：≤1 秒(实时同步料位变化，避免延迟导致冒仓);

　　报警功能：支持红 / 黄 / 绿三色预警 + 闪烁 + 蜂鸣(部分户外屏带语音提示：“3 号仓料位已满，请停止上料”);

　　断电续航：配备 UPS 备用电源，断电后可续航 2-4 小时(避免突发断电导致信息丢失)。

　　安装与维护：

　　安装高度：料仓旁显示屏离地 3-5 米(司机上料时无需下车即可看清)，上料通道显示屏离地 2.5-3 米(车辆通行不遮挡);

　　维护：支持远程调试(通过 4G/WiFi 更新显示程序)，表面带防污涂层(方便擦拭粉尘)。

　　实际应用价值

　　降低质量风险：从 “人工识别” 升级为 “可视化确认”，错料率从传统的 1%-3% 降至 0.1% 以下(避免因错料导致混凝土报废，单批次损失可减少数万元);

　　提升生产效率：司机上料无需下车询问、核对，上料流程时间缩短 30%，尤其适配多仓、多车辆同时作业场景;

　　简化管理流程：操作员实时掌握料位状态，减少现场巡查频次，同时自动记录数据，减少人工台账录入工作量(管理员可通过手机 APP 远程查看);

　　满足合规要求：上料数据、料位变化、原料追溯等信息可实时存储、导出，满足工程质量监督部门的核查要求。